改善は、現場の調査から始めます
現場の保管場所にできる“空間のムダ”、見過ごしていませんか？
製品が入りきらず通路に置きっぱなし、在庫が取りにくい、棚卸でカウントミスが出る…。
そんな日常の小さな不便が、実は作業効率やコストに大きく影響しているかもしれません。
今回のお客様は、物流コストを下げるために保管効率と作業工数の改善が必要ということで、保管状況・ピッキング工数・棚卸カウント工数などの調査を行いました。
改善の背景
現場保管している部品は、袋に入ったケーブルと薄い鉄板で、折りたたみコンテナに重ねて入れて、中量棚（5段）で保管していました。
部品が重なっているため、数量がわかりにくい・取り出しにくいなどの悪影響があり、ピッキング作業の工数がかかっていました。
棚の段の高さは折りたたみコンテナに合わせているため一定量の保管スペースが必要で、棚に入りきらない部品は、パレットに乗せて別で保管しており、通路置きも発生する状況でした。
部品が棚に保管しきれていない状態を調査したところ、在庫があふれかえっているわけではなく…。
部品のサイズが多種多様であることと、在庫数が一定でないことから、棚にはデッドスペースが発生していることがわかりました。棚の有効活用ができていなかったのです。
お客様の課題
・数量が一目で確認しにくい・取り出しにくいことから、作業工数がかかっていた
・バラ置きのため在庫管理がしづらく、棚卸時のカウントミスが発生
・棚に入りきらない部品の通路置きが常態化していた
・重量物（鉄板）のピッキング作業時にしゃがむ動作が必要で、腰・膝への負担大
・部品サイズが多種多様で在庫数も一定でないため、棚にデッドスペースが発生
お客様の要望
① 在庫が一目で分かり、作業がしやすいように保管して、作業工数を削減したい
② 通路にあふれた部品を棚へ収納したい
③ 棚のデッドスペースをなくし、保管スペースを有効活用したい
ご提案した改善
棚の段の高さに合わせた収納スタンドを製作し、保管効率アップと作業性の改善を行いました。
ピッキング作業のしやすさと、作業者の体への負担を考え、棚の上から2段目と3段目のデッドスペースを対象とした収納スタンドを製作しまいた。棚の奥行と高さをフルに活用するため、部品を立てて入れられるような仕切り構造にしました。
改善前よりも、数量確認と部品の取り出しが容易になり、作業工数の削減につながりました。
また、折りたたみコンテナが不要になったことで、デッドスペースを作らず、通路にあふれていた部品が収納できるようになりました。
さらに、設計のポイントは以下の通りです。
・仕切りは等間隔で差し込むことができるため、部品サイズによって仕切り幅の調整が可能
・使用しない時は折り畳んで省スペースでの保管が可能
改善効果
さいごに
今回の改善ように、現状を調査すると様々な改善ポイントが見つかります。より良い作業環境になるよう改善することで、課題を解決し、物流コストを下げることができます。当社の包装設計サービスでは、改善に必要な包装材料を使用した治具の開発や備品作成の実績をもとに、改善提案をさせていただきます。
お困りごとがございましたら、ぜひ当社までお問い合わせください。現地調査から改善案まで、ワンストップでご提案します。
